Como consumidores, rara vez nos detenemos a pensar en el recorrido que realiza un producto antes de llegar a nuestras manos, solemos dar por sentado el acceso a una infinidad de víveres en los estantes de nuestros supermercados y tiendas favoritas. Pero, ¿alguna vez te has preguntado sobre el viaje que atraviesan esos productos antes de llegar a nosotros? ¿Cómo llega ese café, esa fruta e incluso ese huevo a tu mesa? El diseño de empaques especiales para la cadena logística, surge de la necesidad de optimizar el conjunto de procesos que permiten que un producto llegue desde el fabricante hasta el cliente final, debido a que los sistemas y cajas convencionales a menudo fallan en optimizar el almacenamiento y transporte específico de un producto, lo que no solo conduce a ineficiencias, sino también a pérdidas frecuentes debido a su uso común. Por esta razón, se brindó asesoría a HUEVOS KIKES, compañía Colombiana perteneciente al sector avícola, líder y productor #1 de huevos a nivel nacional, con el objetivo de mejorar la cadena logística, aumentando la rentabilidad y generando ahorros significativos, al reemplazar el sistema existente por una solución a medida que se ajustara a su producto. Bucaramanga, junto con Caloto y Bogotá, los principales centros de producción, clasificación, empaque y distribución de Incubadora Santander, se convirtieron en la sede de nuestra investigación, en las que se logró identificar problemáticas primordiales como: La avería y pérdida de piezas en el sistema de transporte, ya que constaba de una variedad de elementos ensamblables en MDF; los largos tiempos de armado y gran cantidad de reprocesos que generaban retrasos en la operación; la alta rotura de huevos, causando sobrecostos importantes en la producción y finalmente, el desperdicio ocasionado al no contar con un empaque reutilizable que fomentara una operación más sostenible. Estos factores, impulsaron la búsqueda de alternativas innovadoras que transformarán la industria.
Aporte de diseño
Tras años de arduo trabajo e investigación; de realizar un proceso detallado de inmersión, análisis y conceptualización, surge la Canasta Ovoid, un sistema plástico modular para el almacenamiento y transporte de huevos. Un empaque secundario personalizado, que se ajusta a las necesidades específicas de la cadena de suministro de Huevos Kikes, desde la producción hasta la distribución. La Canasta Ovoid redefine la eficiencia logística, al reducir costos y generar un ahorro de $28 mil millones en la operación, ya que, aumenta significativamente la cantidad de huevos por vehículo, lo que reduce los viajes realizados y los costos de transporte; optimiza espacio, debido a su diseño de columnas y rieles, la canasta permite apilar cuando se encuentra con producto y al girarla 180º, ingresa una canasta dentro de otra cuando está vacía, optimizando espacio en almacenamiento y transporte; reduce tiempos y movimientos, mejorando el cargue y descargue; genera mayor percepción de valor, ofreciendo la posibilidad de exhibición en tienda y por último, al ser un producto plástico reutilizable, posee una mayor durabilidad. Además, su diseño se centra en la resistencia y estabilidad, a través de su estructura optimizada, que utiliza una mínima cantidad de nervaduras para soportar más de 200 kg, protegiendo el producto y evitando roturas de huevo en la operación. Con el fin de potenciar su usabilidad, elementos formales y comunicativos facilitan la manipulación, mientras que su diseño ergonómico asegura un peso ideal para el manejo por parte de los operarios. Para su fabricación se han implementado resinas plásticas de la compañía Enka, provenientes de tapas y etiquetas derivadas del reciclaje de PET. Así mismo, al finalizar su vida útil, estas canastas son reprocesadas para crear nuevos productos mediante inyección, estas prácticas no solo brindan una segunda vida útil a estos materiales, sino que evitan desperdicios, reducen la huella de carbono y fomentan la economía circular.
